Eina de motlles d'injecció

Estrès residual

Durant el modelat, la densitat de plàstic canvia a mesura que la temperatura baixa dramàticament des del nivell de la fosa fins al nivell de l'habitació que comporta una contracció i la diferència de contracció per al producte i les seves seccions fa dins de l'estrès residual, quan aclapara la duresa de l'estructura del producte, l'ordit o fins i tot la fissura succeeix. Hi ha tres raons principals que provoquen estrès residual: induït per flux, induït per tèrmics i induïts per processos i a la cavitat.

1 Estrès residual induït pel flux

En el procés de modelat, la cadena molecular de polímer fa orientació al llarg de la direcció de flux sota la cisalla i l'estirament, mentre que si es solidifica abans de l'equilibri complet, l'orientació està congelada en producte. Aquest estat congelat per estrès s’anomena tensió residual induïda per flux, que provoca un mecanisme desigual i una contracció en direcció de flux i la seva direcció perpendicular.

Quan la part propera a la paret del motlle es troba sota una elevada tensió i velocitat de refrigeració, l’orientació alta a la seva superfície es congelarà immediatament, ja que la imatge indica que s’explica. Així que poseu el producte a alta temperatura que allibera una mica de tensió que es produeix en Warp. La capa congelada manté el centre de la part una temperatura més alta que allibera més estrès que la capa central de la cadena molecular orienta a un nivell baix. Es poden controlar diverses condicions que causen estrès de cisalla per reduir l’estrès residual induït pel flux: temperatura alta per a la resina i la paret del motlle, el temps d’ompliment llarg, disminuir la pressió d’embalatge i la distància de flux curta.

Taxa de refrigeració elevada, estrès elevat de cisalla i alta orientació

Taxa de refrigeració baixa, baixa tensió de cisalla i baixa orientació

2 Estrès residual induït per tèrmics

Causes:

La temperatura de la part va des de la formació fins al nivell natural;

Durant el congelat, part de superfície a capa central pateix força tèrmica i força mecànica, com ara el temps de refrigeració i la pressió d'embalatge;

Els canvis de densitat i mecanisme fan que la pressió, la temperatura, l’orientació de la cadena molecular i l’orientació de la fibra varien;

El disseny de l'estructura del motlle d'injecció limita la contracció en algunes direccions.

Durant l’etapa preliminar del refredament, els contactes de part amb la paret d’acer d’eines més fredes i s’encongeixen a la capa superficial mentre que la fusió interior encara s’encongeix lliurement. A mesura que la temperatura central baixa i es dóna una capa superficial congelada, la contracció tèrmica parcial provoca estirament de tensió a la capa central i tensió compressiva a la capa superficial, ja que el diagrama mostra més avall.

La diferència de velocitat de refrigeració de dues parets de motlle fins i tot provoca estrès residual induït per tèrmics asimètrics, de manera que la tensió estirada distribuïda asimètricament i la tensió compressiva creen un moment de flexió, que es produeix. Factors com el gruix desigual de la paret, el mal refrigeració per a la zona parcial, el refredament desigual per als límits de motlles i motlles fan que aquest tipus de tensió residual sigui més complicada.

3 Estrès residual induït per processos i a la cavitat

Tan aviat com la part surti de les eines de motlle d’injecció, s’encongeix i s’enfila fins a l’equilibri. En aquest moment, queda a la part a la part que s’anomena processament induïda per processos (diagrama inferior a l’esquerra), és a dir, l’estrès residual induït pel flux i l’estrès residual induït per tèrmics, aquest últim influeix principalment.

Quan la part es troba dins del motlle, el congelat acumularà tensió interior anomenada estrès residual a la cavitat que condueix la part que es redueix i s’erordeix després d’expulsar (diagrama superior esquerra). La paret de les parets es troba amb el refredament asimètric que nascuda l'estrès residual asimètric que fa que la peça es produeixi (diagrama inferior a la dreta).

Llavors, com reduïm l’estrès residual induït per tèrmics? Les condicions són el gruix de la paret simètrica, la pressió d’embalatge adequada i el temps i el refredament simètric per a totes les superfícies.

La contracció del volum podria arribar fins al 20% durant el modelat per injecció de plàstic. Quan els materials cristal·lins i semi-cristal·lins es refreden fins a la temperatura de transició del vidre, les molècules es mouen regularment i es cristal·litzen, cosa que és fàcil per produir una contracció de calor. De manera que el volum específic per a aquests materials té una diferència més gran que la dels materials amorfs com en el diagrama PVT.

Nota: Variació de volum específic (△ υ) de material des de l'estat del procés (a) fins a la temperatura ambient

Hi ha diverses raons per a la contracció, incloent -hi la pressió baixa de tir, el temps d’embalatge i el temps de refrigeració, la temperatura d’alta fos i la temperatura del motlle, la baixa pressió d’embalatge. Així, quan la contracció del disseny del motlle d'injecció és una preocupació important i l'anàlisi del flux de motlles ajuda.

Warpage és una flexió no convencional o es retorça de la forma d’una part de plàstic que es deu a la seva contracció asimètrica. Hi ha moltes causes que influeixen en la contracció i es tradueixen en la pàgina Warai:

Temperatura asimètrica dins de la part de plàstic;

Diferència de pressió al llarg de la direcció del gruix de la paret i la diferència de velocitat de refrigeració quan la part es congela;

Expulsió abans que la part estigui completament refredada o la deformació del PIN de l'expulsor, subcontracta massa profunda i defecte del mètode d'expulsió;

La variació del gruix de la paret provoca diferència de velocitat de refrigeració;

Part en forma corba i asimètrica;

Diferència causada per additius o no;

Diferència d’orientació del tren de molècules de fibra en direcció i direcció perpendiculars per a la direcció del flux;

Diferència de pressió d’embalatge.

Disseny de parts de plàstic adequat, disseny d’eines de motlles d’injecció, condicions de modelat i ús del material disminuirien o controlen la contracció i la pàgina de la pàgina. Hi ha alguns consells per a la vostra informació.

1 gruix de paret

Per evitar el gruix de la paret asimètrica o per establir la distància de variació tres vegades de gruix de la zona de la paret fina. Si hi ha zones poden provocar una contracció evident, marques o buits, fes -les en combinació de gruix simètric de paret i costelles.

2 Emplenament de saldo

El polímer fos que transmet millor en mode d'ompliment amb una velocitat frontal de flux fos.

3 Pressió d'embalatge

La pressió d’embalatge elevada és benefici per reduir la contracció, però augmenta l’estrès residual i requereix una gran força de subjecció a màquines. Un millor disseny hauria de tenir una pressió i un temps d’embalatge adequats i podrien alliberar -lo tan aviat com les portes es congelaven. Mentrestant, la pressió és suficient perquè la compensació del polímer es redueixi el volum de la part.

4 Sistema de refrigeració

Per dissenyar un bon sistema de refrigeració per a l'eina de modelat, de manera que la part i la seva direcció sectional tinguin un refredament uniforme i l'equilibri.

5 estrès residual

Per augmentar la temperatura fos, la temperatura de la paret del motlle, el temps d’ompliment i el gruix de la cavitat del motlle o disminuir la pressió d’embalatge i la distància de flux, etc. per debatre l’estrès residual i l’orientació de la fibra.

Etiquetes populars: Eines de motlles d’injecció, fabricants d’eines de motlles d’injecció de la Xina, fabricants